Repareren en hergebruiken is beter dan weggooien. Dat geldt ook voor elektronische autocomponenten. Leon Kleine Staarman (47) uit Bornerbroek zag daar al vroeg brood in. Met zijn bedrijf ACtronics wil hij revisie-elektronica een vaste plek geven in de automotive keten.
Tekst Leonard van den Berg
Fotografie Lars Smook
Je komt uit een familiebedrijf in autodemontage?“Ja, ik ben ermee opgegroeid, maar heb me in 2005 gespecialiseerd in revisie van elektronica. In dat jaar ben ik met ACtronics begonnen. Tegenwoordig hebben we productievestigingen in vier landen – het Verenigd Koninkrijk, Nederland, Duitsland en China – met in totaal 250 medewerkers, waarvan 120 in Bornerbroek. Voor pakweg 16.000 klanten repareren we jaarlijks ongeveer 140.000 elektronische componenten, waarvan 85.000 in Nederland.”
Wat was je idee toen je ACtronics begon?“De demontage- en revisiemarkt is volop in beweging. We zien al jaren dat fabrikanten streven naar meer duurzaamheid, circulariteit en klantbehoud. Revisie is daarvoor een perfect middel. Wij zijn vanuit de hobbykamer gestart. Dertien jaar geleden waren er al wel wat schimmige elektronica-reparatiebedrijfjes, maar daar kreeg je de spullen vaak meer kapot van terug dan hoe je ze opstuurde. Wij hebben direct gekozen voor een aanpak met flinke investeringen vooraf, onder meer in goede testapparatuur, om kwaliteit te kunnen leveren.”
Welke componenten repareren jullie vooral?“ECU’s, TCU’s en ABS-units. Heel specialistisch spul, waar concurrenten niet snel goed in zijn. Dat doen we in opdracht van dealers, autofabrikanten en Tier 1-toeleveranciers door heel West-Europa. We doen revisie voor vrijwel alle Europese merken, waaronder Ford, Mercedes-Benz, de Fransen, Opel, BMW en de VAG-groep.
“Er wordt jaarlijks voor een half miljard aan elektronische componenten weggegooid die helemaal niet kapot zijn!”
Vooral delen van Mercedes-Benz komen hier vaak voorbij; zij zijn het beste in het maken van slechte elektronische auto-onderdelen, zeg ik weleens. Begrijpelijk, want zij moeten als premium merk innovaties vaak als eerste brengen. Daardoor waren zij hier lang tijd met afstand de nummer één. Dat zijn ze nu nog steeds, al kunnen Franse autofabrikanten er ook wat van.”
Welke delen zijn relatief eenvoudig te repareren, welke zijn het moeilijkst?“Ze hebben allemaal hun eigen listigheden. ABS-units vanwege de strenge veiligheidseisen. TCU’s omdat die diep zitten ingebouwd in de transmissie, waardoor de kosten voor in- en uitbouw hoog zijn en het extra belangrijk is dat we het in één keer goed doen. En ECU’s omdat ze enorm gecompliceerd zijn en zijn voorzien van antidiefstalsystemen. De echte moeilijkheid zit overigens bij alle drie in het testen. Het gaat tenslotte niet om analoge, maar om digitale signalen. Die kun je niet ergens downloaden en de fabrikanten geven ons daar geen inzage in. Die signalen moeten we dus in eigen huis reverse-engineeren. Dat kost mankracht en tijd en is een enorm uitdagende puzzel. Tegelijk is dat gunstig voor ons: het is niet een markt waar nieuwkomers snel hun slag kunnen slaan.”
Heb je ooit berekend hoeveel geld en materiaal jullie besparen?“Jazeker. Die circa 140.000 componenten per jaar hebben een gemiddelde nieuwwaarde van 650 tot 700 euro per stuk. Dat is in totaal zo’n 90 miljoen euro aan nieuwwaarde. Onze prijzen zijn overigens niet gerelateerd aan de nieuwwaarde of marktwaarde, zoals bij veel autodemontagebedrijven, maar gebaseerd op nacalculatie op grond van gemiddelde tijd en investeringen – kostprijs plus marge.”
Welke volgende mogelijkheden zien jullie in deze markt?“Mijn ambitie is om met revisie-elektronica een vast onderdeel te worden van de mobiliteitsketen. Dat hoeft niet alleen in automotive te zijn; het kan net zo goed gaan om trucks, treinen en elektrische fietsen.”
Werken jullie nauw samen met OEM’ers? Geven jullie bijvoorbeeld ook feedback over bepaalde storingen?“In Duitsland al wel. Onze opdrachtgevers daar zijn twee grote fabrikanten: een Tier 1-toeleverancier en een OEM. Voor hen brengen we sinds eind februari elektronische componenten hard- en softwarematig weer in nieuwstaat. Zulke samenwerkingsverbanden willen we in de toekomst meer opbouwen. Er zijn veel combinaties mogelijk. Vooral revisie voor autofabrikanten is heel interessant, net als aanvullende producten en services voor Tier 1-toeleveranciers. Met OEM’ers voeren we gesprekken om ze te helpen bij hun leverantieverplichtingen van elektronische componenten aan het einde van de levenscyclus van een bepaald productiemodel. Als dat doorgaat, krijgen we een vaste plek als toeleverancier in de auto-industrie. Dat zou prachtig zijn. Terug kunnen we niet meer; hier ligt onze toekomst.”
Hoeveel procent van de aangeboden componenten is te repareren?“In vrijwel 99 procent van de gevallen kunnen we het onderdeel gereviseerd en goed werkend terugsturen, of kunnen we voor een alternatieve plug & play oplossing zorgen. Slechts in één procent van alle gevallen lukt dat niet. Dat is al jaren zo en schommelt hooguit een klein beetje. Wat er niet te repareren is, sturen we retour; dat wil de klant meestal terug hebben.
“In 99 procent van de gevallen kunnen we een oplossing bieden. Wat niet te repareren is, sturen we retour”
Overigens: met 28 procent van alle toegestuurde componenten blijkt na een grondige entry-test helemaal niks mis. Daar is dan sprake van een foute diagnose. Die delen sturen we met een vriendelijk briefje retour en dan moet de klant verder speuren naar de oorzaak. Er is al eens berekend dat er jaarlijks voor een half miljard euro aan elektronische componenten wordt weggegooid die helemaal niet kapot zijn!
Het is mooi dat we bij ACtronics zoveel elektronische autocomponenten kunnen terugbrengen in de keten en daarmee écht helpen bij circulair werken en het vermijden van verspilling.”
